玉米收割机流水线优化研究
时间:2020/1/15 6:27:27 浏览量:
公司设计的流水线存在固有的问题。过现场运行时间测试计算出的平衡率表明,流水线的平衡存在很大的问题。过仿真分析,可以检测到空闲率较高的主站。电站,调整站内人员数量,改善生产现场等措施,实现流水线的均衡优化,优化方案效果明显。
究成果在业界具有一定的推广价值。前,许多具有一定生产规模的农业机械制造公司都借用了工业制造方法,自己设计了装配线并简化了生产操作。是,由于缺乏科学的分析和系统的设计流程,这些自行设计的装配线在生产过程中往往会有太多等待的情况,从而导致生产周期延长并影响生产效率。
货时间[1]。此,如果能够改善这样的装配线,将对提高生产率和增加公司利润做出积极的贡献。
文通过对一家农业机械制造公司的现场调查,对桂花桂花联合收割机装配线的运行条件进行了分析和测试,并结合了工业工程方法和生产方法。Flexsim仿真可优化和改进其装配线工作站的当前设计。装线成一条直线排列,共有15个工位,分别是底盘安装,动力输出系统安装,发动机安装,制动系统安装,车辆回路的安装,液压系统的安装,液压油管路系统的安装,气泵系统的安装,削皮器和阁楼的安装,脚轮系统,{11}散热器的安装,{12}整流罩的安装,{13}顶盖的安装,{14}机舱的安装以及{15}轮胎的安装。前,组装线是结合起重工具的手动操作。条生产线有19名操作员,每天工作10个小时。中生产期间没有假期,每天生产12个单位。量产品装配线的工作时间,以获得每个工位的平均工作周期时间,并将其用作标准工作时间(请参见表1)。产线平衡的分析包括测量每个生产线过程的标准运行时间,并计算生产线的平衡率,以了解生产过程安排的合理性。产线。
达式是产品的总生产时间与通过将生产过程中最长的生产过程的时间乘以产品的生产过程总数所获得的时间数据之间的比率。公式中,决定最终比率数据的关键可变因素是最长的生产过程时间,通常称为瓶颈操作过程[2]。产线上当前的瓶颈是机舱安装站{14},其单位工作时间为45.2分钟,总组装时间为4468.6分钟。 滑指数SI反映了生产线各阶段操作时间的变化程度。滑指数的值越小,工作站之间的任务分配越均匀,平衡就越好。 据确定生产链均衡率的标准,由于P <80%,这表明生产链均衡率小。终装配线的平滑度指标很重要,并且工作内容分布不均。有组装线过程均由人员手动管理,而无需机械或设备。数由用于建立仿真模型的机器数代替。对象库中检索建模组件,例如生成器,然后根据工作站之间的顺序关系连接端口,定义仿真模型的逻辑流程,最后在每个组件上配置功能发电机并调整运行时间。模型如图1所示。模型选择的函数是均匀分布函数。模型运行时间设置为36,000 s,单击“运行”以运行模型并生成仿真数据。仿真结果可以看出,空闲率最高的站点为85.58%,一半站点为50%左右,空闲率普遍较高。产链的改进应该针对瓶颈过程,因为只有瓶颈过程的改进才能提高整个装配线的速度[3]。用5W1H查询技术并结合ECRS原理合理地划分和合并某些子过程,以实现平衡的生产[4]机舱安装和轮胎安装在一个过程中组合在一起,三个工人同时操作。胎安装需要20分钟,而20分钟后,原始接线过程14将由3个人执行。参观该现场的工人说,据悉,离线展位的预安装持续了大约15分钟。并后,驾驶室由轮胎安装操作员预先安装。水线的薪水是零碎的,站的合并不会增加成本。 两步从第一步拆卸框架。于车架安装位置的工人必须安装车架,转向轴和方向盘。据测量结果,转向轴和飞轮的安装大约需要19分钟,而车架的安装大约需要20分钟。
前底盘站的两名工人被分配到两个站来分别安装底盘,转向轴和方向盘。离后,两个站点的安装时间估计约为30分钟。据对头罩安装工作的分析,该站的设备处理存在重大问题。
件很重,必须将其安装在较高的位置,并且高度超过了人体舒适的工作高度。前的安装方法是工人用两只手抬起机柜并将其放在支撑架上,这将威胁到工人的操作安全。且有很多有效的安装内容。个人连续工作了37分钟。须在此站安装两名工人才能一起工作,这将缩短时间,并且在搬运过程中将更安全。加一名工人将工作周期缩短到大约28分钟。
循“ 5S”原则来优化生产现场的管理[5]。期将用过的零件放在机架上,并列出每个过程使用的零件清单。装之前,请按照清单中的要求取下汽车所需的所有零件,并将它们放在操作工具箱中。种方法不仅可以使场地整洁,而且可以清楚地记录物品,减少时间和材料浪费,并提高安装精度。据上面提出的优化方案,对Flexsim进行了仿真,图2显示了优化方案的运行效果分析。
过优化和改进后,通过计算和分析,桂花树价格在装配线上获得了以下改进(请参见表2)。进后的每日生产能力已从12增加到17,以完全满足客户的需求;流水线的平衡率从64.98%下降到82.05%,有了很大的提高,不平衡率也下降到20%以下。产线一直很好;平滑度指数从17.26提高到6.99,表明工作站的工作时间差别不大,工作内容的分配更加统一。
本文转载自
桂花树价格 http://m.guihua99.net/m/
究成果在业界具有一定的推广价值。前,许多具有一定生产规模的农业机械制造公司都借用了工业制造方法,自己设计了装配线并简化了生产操作。是,由于缺乏科学的分析和系统的设计流程,这些自行设计的装配线在生产过程中往往会有太多等待的情况,从而导致生产周期延长并影响生产效率。
货时间[1]。此,如果能够改善这样的装配线,将对提高生产率和增加公司利润做出积极的贡献。
文通过对一家农业机械制造公司的现场调查,对桂花桂花联合收割机装配线的运行条件进行了分析和测试,并结合了工业工程方法和生产方法。Flexsim仿真可优化和改进其装配线工作站的当前设计。装线成一条直线排列,共有15个工位,分别是底盘安装,动力输出系统安装,发动机安装,制动系统安装,车辆回路的安装,液压系统的安装,液压油管路系统的安装,气泵系统的安装,削皮器和阁楼的安装,脚轮系统,{11}散热器的安装,{12}整流罩的安装,{13}顶盖的安装,{14}机舱的安装以及{15}轮胎的安装。前,组装线是结合起重工具的手动操作。条生产线有19名操作员,每天工作10个小时。中生产期间没有假期,每天生产12个单位。量产品装配线的工作时间,以获得每个工位的平均工作周期时间,并将其用作标准工作时间(请参见表1)。产线平衡的分析包括测量每个生产线过程的标准运行时间,并计算生产线的平衡率,以了解生产过程安排的合理性。产线。
达式是产品的总生产时间与通过将生产过程中最长的生产过程的时间乘以产品的生产过程总数所获得的时间数据之间的比率。公式中,决定最终比率数据的关键可变因素是最长的生产过程时间,通常称为瓶颈操作过程[2]。产线上当前的瓶颈是机舱安装站{14},其单位工作时间为45.2分钟,总组装时间为4468.6分钟。 滑指数SI反映了生产线各阶段操作时间的变化程度。滑指数的值越小,工作站之间的任务分配越均匀,平衡就越好。 据确定生产链均衡率的标准,由于P <80%,这表明生产链均衡率小。终装配线的平滑度指标很重要,并且工作内容分布不均。有组装线过程均由人员手动管理,而无需机械或设备。数由用于建立仿真模型的机器数代替。对象库中检索建模组件,例如生成器,然后根据工作站之间的顺序关系连接端口,定义仿真模型的逻辑流程,最后在每个组件上配置功能发电机并调整运行时间。模型如图1所示。模型选择的函数是均匀分布函数。模型运行时间设置为36,000 s,单击“运行”以运行模型并生成仿真数据。仿真结果可以看出,空闲率最高的站点为85.58%,一半站点为50%左右,空闲率普遍较高。产链的改进应该针对瓶颈过程,因为只有瓶颈过程的改进才能提高整个装配线的速度[3]。用5W1H查询技术并结合ECRS原理合理地划分和合并某些子过程,以实现平衡的生产[4]机舱安装和轮胎安装在一个过程中组合在一起,三个工人同时操作。胎安装需要20分钟,而20分钟后,原始接线过程14将由3个人执行。参观该现场的工人说,据悉,离线展位的预安装持续了大约15分钟。并后,驾驶室由轮胎安装操作员预先安装。水线的薪水是零碎的,站的合并不会增加成本。 两步从第一步拆卸框架。于车架安装位置的工人必须安装车架,转向轴和方向盘。据测量结果,转向轴和飞轮的安装大约需要19分钟,而车架的安装大约需要20分钟。
前底盘站的两名工人被分配到两个站来分别安装底盘,转向轴和方向盘。离后,两个站点的安装时间估计约为30分钟。据对头罩安装工作的分析,该站的设备处理存在重大问题。
件很重,必须将其安装在较高的位置,并且高度超过了人体舒适的工作高度。前的安装方法是工人用两只手抬起机柜并将其放在支撑架上,这将威胁到工人的操作安全。且有很多有效的安装内容。个人连续工作了37分钟。须在此站安装两名工人才能一起工作,这将缩短时间,并且在搬运过程中将更安全。加一名工人将工作周期缩短到大约28分钟。
循“ 5S”原则来优化生产现场的管理[5]。期将用过的零件放在机架上,并列出每个过程使用的零件清单。装之前,请按照清单中的要求取下汽车所需的所有零件,并将它们放在操作工具箱中。种方法不仅可以使场地整洁,而且可以清楚地记录物品,减少时间和材料浪费,并提高安装精度。据上面提出的优化方案,对Flexsim进行了仿真,图2显示了优化方案的运行效果分析。
过优化和改进后,通过计算和分析,桂花树价格在装配线上获得了以下改进(请参见表2)。进后的每日生产能力已从12增加到17,以完全满足客户的需求;流水线的平衡率从64.98%下降到82.05%,有了很大的提高,不平衡率也下降到20%以下。产线一直很好;平滑度指数从17.26提高到6.99,表明工作站的工作时间差别不大,工作内容的分配更加统一。
本文转载自
桂花树价格 http://m.guihua99.net/m/